Die heutigen Produkte beeinflussen alle Bereiche unseres Lebens auf tiefgreifende Weise. Sie sind intelligenter, besser vernetzt und leistungsfähiger. Sie kommunizieren bidirektional und sind in der Lage, Daten zu analysieren und in Echtzeit optimal zu reagieren. Und zunehmend können viele Produkte sogar vollständig autonom arbeiten.

Während die Chancen und Möglichkeiten für die Hersteller dieser Produkte spannend sind, sind diese intelligenteren, vernetzten und anpassungsfähigen Produkte auch viel komplexer im Design, in der Konstruktion und Herstellung – insbesondere unter Verwendung herkömmlicher Werkzeuge, Methoden und Prozesse.

Allzu oft werden Mitglieder eines Produktteams durch gerade die Tools und die Software ausgegrenzt, die ihre Leistungen beschleunigen sollen. Zum Beispiel sind die Teams für das mechanische Design und die Konstruktion von ihren Kollegen isoliert, die für die Elektronik eines Produkts verantwortlich sind.

Den Teams fehlt der Einblick in die aktuelle, einzelne Version der „Wahrheit“, wenn es um die neuesten Projektdaten von jedem Mitglied jedes Teams geht. Stattdessen müssen sie Design und Dateien überprüfen, die sie von Kollegen angefordert haben, die oft schon veraltet sind, wenn sie anfangen, alle erforderlichen Änderungen vorzunehmen – so nehmen sie am Ende Anpassungen vor, die mit den neueren Änderungen nicht mehr funktionieren, wodurch Risiken, Fehler und Frustration erhöht werden.

Nur weil Daten digitalisiert und über Produktteams hinweg verfügbar sind, bedeutet dies noch nicht, dass sie für Teams, die die Daten nicht erstellt haben, zugänglich oder so integriert sind, dass sie für sie leicht zu nutzen sind. Und das ist ein riesiges Problem beim Design elektronischer Systeme jeglicher Komplexität, das aufgrund mangelnder Prozessintegration zu ständigen Veränderungen im Design zwischen den Disziplinen führt.

Viele Unternehmen sind heutzutage gezwungen, lange Entwicklungszyklen zu ertragen, die durch manuelle Prozesse und Anforderungsineffizienzen verursacht werden – oft aufgrund von Dateninkompatibilitäten zwischen Prozessen und Teams, die zeitaufwändigen manuellen Aufwand und Datenübersetzungen erfordern, nur um die Daten über Teams hinweg nützlich zu machen. Jedes Team verwendet unterschiedliche Software- und Datenformate, sodass die Zeit, die für die Konvertierung und Generierung aussagekräftiger disziplinübergreifender Daten benötigt wird, den Fortschritt und die Produktivität zum Stillstand bringt und gleichzeitig große Frustration bei den Teammitgliedern verursacht.

Unternehmen benötigen einen integrierten Ansatz für das Designmanagement, der mechanische, elektronische, Software- und Simulationsdaten in einer einheitlichen kollaborativen Umgebung vereint.

Standardisierte Datenverarbeitung bedeutet höhere Engineering-Qualität, weniger Arbeitsverpflichtung und kürzere Projektlaufzeiten. Sie erfordert jedoch auch standardisierte Schnittstellen.

Aber was wäre, wenn Sie den erheblichen Engpass, die Frustration und den Aufwand beseitigen könnten, um sicherzustellen, dass jeder ein genaues Rundumbild aller Daten in Echtzeit hat? Was wäre, wenn Ihre Teams nicht mehr über ein Viertel Ihrer Entwicklungszeit damit verbringen würden, Probleme mit der Datenintegrität zu lösen, sondern diese Zeit für Produktinnovationen nutzen könnten – um Ihren Kunden mehr Funktionalität und Leistung zu bieten und gleichzeitig Kosten, Gewicht und Leistungsbedarf reduzieren würden?

Die Siemens Digital Industries Software Suite, bestehend aus NX, Teamcenter, Xpedition und Capital bietet eine echte, digital integrierte Lösung, die einen effizienten, bereichsübergreifenden Zugriff auf Daten ermöglicht und den gesamten Produktentwicklungsprozess erheblich rationalisiert. Es sind keine Schritte zur manuellen Konvertierung oder Übersetzung mehr erforderlich. Jeder erhält eine aktuelle, gemeinsame Sicht auf die Daten über alle Aspekte des Produktdesigns hinweg, wodurch die Teams effizienter zusammenarbeiten können und gleichzeitig digitale Übergaben und Prototyping beschleunigt und vereinfacht werden.

Produkte kommen schneller auf den Markt. Teams können mehr Zeit damit verbringen, Funktionen und Fähigkeiten zu differenzieren, und müssen sich weniger mit der wertlosen Reiberei auseinandersetzen, die durch organisationsübergreifende Datenengpässe verursacht wird. Bessere Produkte. Geringere Kosten. Und glücklichere, produktivere Teams.

Bei der digitalen Transformation geht es nicht nur um digitalisierte Daten. Es geht um einen nahtlosen, jederzeitigen Echtzeit-Zugriff auf alle Daten, der jedem eine gemeinsame, umfassende Sicht auf Ihr Produkt bietet und beispiellose Innovationen fördert.

Die Elektronikindustrie ist ständig bestrebt, den Designprozess zu beschleunigen. Fehlendes Wissen und frühere Designerfahrung tragen in erster Linie zur Erhöhung der Designzeit und der Kosten bei.

Produktteams benötigen mehr Intelligenz und Einblicke früher im Prozess, um Produkte besser und schneller zu entwerfen, zu entwickeln, zu validieren und zu produzieren. Leider können herkömmliche Designprozesse – wobei unterschiedliche Tools für verschiedene Teams und Phasen verwendet werden – nicht Aspekte analysieren und identifizieren, die zu nachgelagerten Problemen führen.

Die Rationalisierung des Übergangs vom Design zur Fertigung erfordert ein vollständiges und gemeinsames Verständnis des Produkts, seiner Variabilität und einen frühen nachgelagerten Zugriff auf die Daten – um Probleme zu identifizieren, bevor sie auftreten. Dies verbessert die Integration auf Systemebene und die Übertragung von Anforderungen und setzt wertvolle Metriken frei, um umsetzbare Informationen abzuleiten.

Wie können Sie also Produkte schneller, mit höherer Qualität und reduziertem Risiko auf den Markt bringen? Indem Sie Entscheidungen optimieren und Korrekturmaßnahmen eher früher als später ergreifen. Die Integration der Systemarchitektur und eine präskriptive Analyse ermöglichen es Elektronikherstellern, einen integrierten, systemgesteuerten Ansatz für die Produktentwicklung zu verfolgen.

Die präskriptive Analyse – und die Intelligenz, die sie für zukünftige Zeiteinsparungen bietet – erfordert eine eng integrierte und einheitliche Multi-Domain- und Multi-Disziplin-Plattform, die die Zusammenarbeit über Domänen und Lieferketten hinweg erleichtert. Diese Integration ermöglicht einen kontinuierlichen Echtzeitzugriff auf Datenanalysen, die die Optimierung vorantreiben und einen sofortigen Stand liefern können, was zu weniger korrektiven Engineering Change Orders (ECOs) führt.

Die Siemens Digital Industries Software Suite basiert auf einer digitalen Multi-Domain-Integration und liefert eine einheitliche Definition der Variabilität über den gesamten Lebenszyklus hinweg.

Ganz gleich, ob es sich um einfachere Produkte handelt und mit einer definierten Anzahl unterstützter Varianten ausgeliefert werden … oder um komplexere Produkte mit einer exponentiellen Anzahl möglicher Variationen und Kombinationen ….. oder auftragsbezogene Produkte, die ständig neue Varianten von Teilen und Designs erfordern – Unternehmen können sicherstellen, dass jeder über die richtigen Informationen und das erforderliche Wissen verfügt.

Durch den Anschluss des digitalen Zwillings und die Verbesserung der Intelligenz, bietet das Siemens Xcelerator-Portfolio eine differenzierte Produktentwicklung, verringertes Risiko und Entscheidungsoptimierung in Echtzeit.

Probleme können früher und einfacher identifiziert und gelöst werden, sodass Hersteller die Markteinführungszeit beschleunigen und mehr Zeit für die Produktdifferenzierung anstatt für die Problemlösung aufwenden können – und das alles bei gleichzeitiger Reduzierung von Risiken und Kosten.